Pierwszą jest metoda wygniatania. Można nią uzyskać różne kształty otworów. Sześciokąty, kwadraty, Torx, Torx+ i inne formy, których potrzebują Wasi klienci. Metoda szybka, dynamicznie rozwijająca się. Przeznaczona do różnych, nawet znacznych głębokości pracy. Część z was, żeby zmniejszyć koszty, używa do tego tylko samych końcówek wygniatających kształt, narzekając potem na duże siły skrawania. A to błąd. Należy sięgnąć po specjalne oprawki, dzięki którym narzędzie wykonuje ruch wahliwy, zmniejszając siły skrawania o 30-40% przy wygniataniu na sztywno. I teraz, co jest najważniejsze w tej metodzie? Coś się musi kręcić!! Detal lub narzędzie. Oczywiście całą pracę zaczynamy od wykonania otworu wyjściowego. Rzecz jasna głębszego, niż ma być wykonane wygniecenie, tak abyśmy mieli docelowy kształt gdzie pomieścić. Ważne, żeby otwór startowy był odpowiednio dopasowany do zaplanowanego kształtu obrabianego otworu. Inne parametry należy ustawić dla sześciokąta, a inaczej dla kwadratu. Potem napędzamy detal lub narzędzie i wprowadzamy je do wygniatanego otworu. Dzięki tarciu i uplastycznieniu obrabianego otworu następuje wygniatanie pożądanego przez nas kształtu. Ważnym jest, żebyśmy podczas procesu wygniatania bardziej smarowali, niż chłodzili obróbkę. Stąd idealnym chłodziwem byłby olej (podobnie jak przy wierceniu i wygniataniu gwintów). Dzięki rozwojowi technologii w tej chwili narzędzia mają możliwość chłodzenia przez otwór, a właściwie bardziej lepszego smarowania oczywiście. Oczywiście tutaj też używa się narzędzi węglikowych do większych ilości detali. Pewnym ograniczeniem, a właściwie to bardzo dużym ograniczeniem jest granica plastyczności materiałów, co w stali oznacza limit do około 35 HRc twardości. Należy tez pamiętać, że w niektórych materiałach otwór po obróbce się utwardza, a w innych, jak na przykład aluminium, wręcz przeciwnie.
W niektórych materiałach otwór po obróbce się utwardza, a w innych, jak na przykład aluminium, wręcz przeciwnie.
Drugą metodą jest dłutowanie. Metoda dostępna zarówno na tokarki, jak i frezarki. Trochę bardziej kłopotliwa, jeżeli nie posiadamy specjalnej przystawki realizującej ruch posuwisto-zwrotny na tokarkach. Za to na frezarkach wymagana jest indeksacja położenia wrzeciona (czyli dokładnego ustawienia kątowego z możliwością regulowania tak, by odpowiednio zorientować kształt). Warstwy skrawania do około 0,1-0,2 mm. A prędkość strugania? To kwestia dostępnych możliwości maszyny. Tą metodą można wykonywać nawet dość głębokie otwory, ale wymaga ona, aby kończyć „w powietrzu”. Co to znaczy? Na końcu dłutowanego kształtu musi pozostawać wolna przestrzeń. Będzie to albo koniec otworu( jeżeli otwór jest przelotowy) albo specjalne podcięcie za dłutowanym otworem. Dzięki temu mamy automatyczne odcięcie wióra, nie przeszkadza nam niedokładność powtórzeń maszyny. Tu też ograniczeniem będzie twardość obrabianego materiału.
Metodą strugania (a to właśnie o niej w tym wypadku mówimy) ciężko obrabia się materiały powyżej 40 HRc twardości. Metoda przeznaczona do mniejszych serii, choć posiadając specjalne przystawki realizujące ruch posuwisto-zwrotny, mamy możliwość wykonywania kilku tysięcy cykli na minutę co wydatnie przyspiesza cały proces. Trzeba tylko zaprogramować przybieranie warstwy skrawanej. Reszta jest realizowana przez przystawkę. Dzięki temu mamy ograniczoną głębokość pracy (w tej chwili największe głębokości, w zależności od producenta maszyny, to 50-75 mm ruchu posuwisto zwrotnego).
Trzecią metodą, obecnie dostępną dzięki miniaturyzacji narzędzi, jest frezowanie potrzebnego nam kształtu. Frezowanie dla odmiany ogranicza nas, jeżeli chodzi o głębokość pracy, bo działamy bardzo małymi frezami. Za to w tym wypadku barierą nie będzie twardość obrabianego materiału: możemy frezować materiały nawet o twardościach rzędu 70 HRc. Dzięki frezowaniu wiemy też dokładnie jak będzie położony nasz frezowany otwór, co w niektórych przypadkach jest bardzo istotne.
Te trzy metody wymagają frezarki lub tokarki, głowicy posuwisto-zwrotnej, czy oprawki wahliwej, a ponadto odpowiedniego narzędzia. Piszę o tym, gdyż jest jeszcze czwarta metoda. To metoda przepychania lub przeciągania – w zależności od użytego sposobu realizacji ruchu narzędzia. Jest z nich najkosztowniejszą, bo potrzebujemy specjalnej maszyny i specjalnego narzędzia. Ma też inne swoje wady. Jedną z nich jest to, że otwór musi być przelotowy. Jednak na pewno zaletą jest szybkość wykonywania kształtu.